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铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线答应外延，则应沿切线方向切进切出。若内轮廓曲线不答应外延，如图2所示，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切进切出，此时刀具的切进切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。当内部几何元素相切无交点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，刀具切进切出点应阔别拐角。
当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段间隔，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰，造成工件报废。铣削内圆弧时也要遵循从切向切进的原则，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，如图4所示，这样可以进步内孔表面的加工精度和加工质量。
对于孔位置精度要求较高的零件，在精镗孔系时，镗孔路线一定要留意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差或丈量系统的误差对定位精度的影响。
铣削曲面时，常用球头刀采用行切法进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的间隔是按零件加工精度的要求确定的。
对于边界敞开的曲面加工，可采用两种走刀路线。如发动机大叶片，采用图5左图所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以正确保证母线的直线度。当采用图5右图所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的正确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以边界曲面可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。
此外，轮廓加工中应避免进给停顿。由于加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡状态，进给停顿时，切削力忽然减小会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。
为进步工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2mm～0.5mm为宜。而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。
走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工序的内容，而且也反映出工序的顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。因此，在确定走刀路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上往（包括进刀、退刀路线），这样可为编程带来不少方便。
工序顺序是指同一道工序中，各个表面加工的先后次序。它对零件的加工质量、加工效率和数控加工中的走刀路线有直接影响，应根据零件的结构特点和工序的加工要求等公道安排。