济南海马机械设计有限公司
工艺特点
优点如下：
1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。
2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。
缺点如下：
1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。
2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹
3）金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果
延长寿命措施
1）正确地选择金属型材料
2）正确地设计金属型壁厚
3）正确地设计金属型结构，尽可能地避免尖角及壁厚的急刷变化。
4）设计浇注系统应尽可能使金属液平稳进入型腔，避免金属液强烈冲刷型腔工作面。对钢铁金属铸件，应尽可能将浇注系统设计在砂芯中。
5）金属型毛胚要进行热处理，消除铸造应力。
6）应选择合适的涂料和正确的喷涂工艺以尽可能避免“热冲击”。正确地进行金属型预热和冷却。正确掌握铸件脱型的时间。
7）金属型使用应仔细清理，使用后要妥善保管。
为提高金属型寿命，可进行局部渗硅、渗铬、渗铝、以及进行阳极化、等离子喷涂等保护措施
铸件工艺
基准面
基准面决定铸件各部分相对的尺寸位置。所以选择铸造基面时，必须和铸件机械加工的加工基准面统一，其选择原则为：
1） 非全部加工的铸件，应尽量取非加工面作为基面。因为加工面在加工过程中，尺寸会因加工而变动，所以可能将造成相对尺寸位置的变动。而且铸件经过加工后，去掉的加工余面也不便检查。
2） 采用非加工面作基面时，应该选尺寸变动最小、最可靠的面作基面。用活块形成的铸件表面最好不选为基面。
3） 基面应尽可能平整和光洁，不应当有残余浇冒口、毛刺、飞翅等。
4） 全部加工的零件，应取加工余量最小的面作为基面，以保证机械加工时不至因加工余量不够而造成废品
5） 为了检验尺寸方便，最好是选择较大的平面作为基面，尽量避免选取弯曲的面，或是有铸造斜度的面为基
铸件位置
原则：
①便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满铸型
②便于合金顺序凝固，保证补缩。
③使型芯（或活块）数量最少、安装方便、稳固、取出容易。
④力求铸件内部质量均匀一致，盖子类及碗状铸件可水平安放。
⑤便于铸件取出，不致拉裂和变形。
分型面选择
原则：
①简单铸件的分型面应尽量选在铸件的最大端面上
②矮的盘形和筒形铸件的分型面应尽量不选在轴心上
③分型面应尽可能地选在同一个平面上
④应保证铸件分型方便，尽量用或不用活块
⑤分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而且容易取出铸件
⑥分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选在精度要求高的表面上
⑦应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出