济南海马机械设计有限公司
在 PLC 编程的世界里，状态机就像工业设备的 “指挥中枢”，按部就班地控制着设备从启动、运行到停止的每一步。而上升沿检测（比如 M0.0 的上升沿）是状态切换的 “发令枪”，循环中断 OB（如 OB35）则像个 “定时闹钟”，每隔固定时间就来检查设备状态。但当 “发令枪” 遇上 “定时闹钟”，却可能触发一个隐蔽的编程陷阱 —— 明明程序逻辑看起来没问题，设备却时不时 “卡壳” 或 “误动作”。
先搞懂三个关键角色
要理解这个陷阱，得先认识三个 “主角”：
状态机 就像游戏里的关卡流程：设备开机后处于 “待机状态”，按下启动按钮进入 “运行状态”，检测到故障就跳入 “报警状态”，每个状态有明确的进入条件和退出动作，状态之间不能乱跳。比如灌装机的状态机，会严格按 “等待原料→灌装→封口→出料” 的顺序执行。
M0.0 的上升沿 是状态切换的 “钥匙”。当 M0.0 从 0 变成 1 的瞬间（比如操作员按下启动按钮的那一刻），上升沿检测指令（如 P_TRIG）会输出一个短暂的脉冲，告诉状态机：“可以切换到下一个状态了”。这个脉冲转瞬即逝，就像相机按下快门的瞬间，只在 “0 变 1” 的那个时刻存在。
循环中断 OB 是个 “强迫症检查官”。它会按预设的时间间隔（比如 100ms）强制打断主程序，执行自己包含的逻辑。比如 OB35 设置为 100ms 中断一次，就意味着不管主程序当前在干吗，每过 100ms 都要暂停下来，先执行 OB35 里的代码（比如采集传感器数据、更新状态指示），执行完再回到主程序。
单独看，这三个角色各司其职，没什么问题。但当状态机的逻辑分散在主程序和循环中断 OB 中，且用 M0.0 的上升沿作为切换信号时，陷阱就悄然而至了。
陷阱现场：消失的 “启动信号”
某食品包装线的状态机程序就栽过这个跟头。程序设计是这样的：主程序里写着 “待机→进料” 的状态切换逻辑，要求当 M0.0（启动按钮信号）出现上升沿时，从待机状态切换到进料状态；而 M0.0 的上升沿检测，却放在了 100ms 周期的 OB35 里。
生产线调试时，怪事发生了：有时按下启动按钮，设备能正常启动；但偶尔按下去，设备毫无反应，状态机一直卡在 “待机”。工程师查了三天，程序逻辑、接线、传感器都没问题，直到用监控软件盯着 M0.0 和状态机变量才发现：
当按下启动按钮时，M0.0 确实从 0 变成了 1，但这个 “0 变 1” 的瞬间，恰好落在了两个 OB35 执行的间隔里。比如 OB35 在 10:00:00.000 执行一次，检测到 M0.0 是 0；下一次执行是 10:00:00.100，此时 M0.0 已经是 1 了。因为 OB35 只在这两个时间点 “看一眼” M0.0，没捕捉到中间 “0 变 1” 的瞬间，所以上升沿脉冲根本没产生 —— 状态机自然收不到 “启动命令”。
更要命的是，这种故障具有随机性：如果按下按钮的时间刚好覆盖 OB35 的执行时刻，信号就能被检测到；如果按下的瞬间在两个中断之间，就会 “消失”。就像你给朋友发消息，他每 10 分钟看一次手机，如果你发消息的时间刚好在他两次看手机之间，他就会漏掉这条消息。
陷阱的根源：时间差里的 “信息断层”
这个陷阱的核心，在于上升沿检测的 “瞬间性” 与循环中断 OB “周期性” 之间的时间差。
上升沿检测的原理，是通过比较 “当前值” 和 “上一次的值”：如果当前是 1，上一次是 0，就判定为上升沿。这要求必须 “连续” 地跟踪信号变化 —— 就像看电影，每帧都不能漏，才能捕捉到画面的瞬间变化。
但循环中断 OB 是 “跳着看” 的。比如 100ms 的中断周期，意味着它只能看到 100ms 间隔的 “快照”，而两个快照之间的 99ms 里发生的变化，它完全不知道。如果 M0.0 的 “0 变 1” 刚好发生在这 99ms 里，就会出现 “上一次快照是 0，当前快照是 1，但中间的变化没被记录” 的情况，上升沿检测指令会误认为 “信号一直是 1”，不会输出脉冲。
更复杂的是，主程序的扫描周期和循环中断 OB 的周期往往不一样。比如主程序扫描一次要 50ms，OB35 是 100ms 中断一次，两者的 “时间节奏” 不同步，就像两个人走路，一个迈大步，一个迈小步，总会有步调不一致的时候。当状态机的逻辑一部分在主程序、一部分在 OB35 里时，这种 “不同步” 会导致状态切换的条件被 “割裂”，最终引发设备行为混乱。
如何避开这个陷阱？
要解决这个问题，关键是让 “上升沿检测” 和 “状态机逻辑” 处于 “同一时间轴” 上，避免信息断层。有三个实用方法：
1. 让上升沿检测和状态机 “同处一室”
要么把上升沿检测和状态机逻辑都放在主程序里，要么都放在循环中断 OB 里，别 “分家”。比如把 M0.0 的上升沿检测和 “待机→运行” 的状态切换逻辑，都写在 OB35 里，确保它们使用同一套 “时间快照”。就像两个人看同一部电影，才能对剧情的理解保持一致。
某汽车焊接线用这种方法解决了类似问题：原本状态机在主程序，上升沿检测在 OB35，经常漏信号；调整后将两者都移入 OB35，虽然中断周期还是 100ms，但因为检测和切换用的是同一时刻的信号值，再也没出现过 “启动失灵” 的情况。
2. 用 “持续信号” 替代 “瞬间脉冲”
如果状态机允许，把 “上升沿触发” 改成 “信号为 1 时触发”。比如不检测 M0.0 的上升沿，而是直接判断 “当 M0.0 为 1，且当前是待机状态时，切换到运行状态”。这样即使信号变化被中断 OB 漏掉，只要信号持续为 1，下一次中断时依然能触发状态切换，就像发消息时发一条 “已读不消失” 的消息，对方总会看到。
但这种方法适合允许 “持续触发” 的场景，比如启动按钮按下后会保持 1 秒再弹起，而不适合需要 “单次触发” 的场景（如计数信号）。
3. 缩短中断周期，减少 “信息盲区”
循环中断 OB 的周期越长，“信息盲区” 越大。如果把 OB35 的周期从 100ms 缩短到 10ms，就能大幅降低信号变化被漏掉的概率 —— 就像把看手机的间隔从 10 分钟改成 1 分钟，漏消息的可能性自然变小。
但要注意，中断周期不能太短，否则会频繁打断主程序，导致系统整体效率下降。一般来说，中断周期设为信号变化最快频率的 1/5 以下即可，比如设备信号最快每 50ms 变化一次，中断周期设为 10ms 就足够了。
本质：尊重 “时间” 在编程中的权重
PLC 编程看似是 “逻辑游戏”，实则处处受 “时间” 制约。状态机的核心是 “按时间顺序切换状态”，而循环中断 OB 是 “强制切割时间” 的工具，两者相遇时，任何对时间差的忽视都可能埋下陷阱。
当 M0.0 的上升沿撞上循环中断 OB，暴露的其实是编程时对 “信号时效性” 的轻视。避开这个陷阱的关键，不是记住某个指令的用法，而是养成一种意识：在写程序时，多问一句 “这个信号的变化，会在哪个时间点被检测到？”“不同程序块的执行节奏是否一致？”
毕竟，工业设备的每一个动作都刻着时间的印记，编程者只有先尊重时间，才能让程序真正 “指挥” 设备。